Drijvend testplatform voor offshore zonne-energie bijna gereed

SeaVolt, een samenwerkingsverband tussen Tractebel, DEME en Jan De Nul is druk met de laatste voorbereidingen voor de installatie van het eerste drijvende testplatform voor zonne-energie op zee. Het platform bevindt zich momenteel in de haven van Oostende, België. Daar legt hoofdaannemer Equans de laatste hand aan de montage.

Het testplatform wordt de allereerste installatie in de Belgische Noordzee dat zich richt op de grootschalige ontwikkeling van zonne-energie op zee. Doel is het platform in augustus naar zee te brengen en te verankeren om er vervolgens minstens een jaar lang data te verzamelen.

Specifiek concept

SeaVolt ontwikkelde een specifiek concept op maat van de omstandigheden op volle zee. De omstandigheden en dus ook het concept zijn anders dan bestaande drijvende installaties voor zonne-energie op meren. Deze technologie is dankzij het modulaire ontwerp uiterst geschikt om geïnstalleerd te worden als aanvulling op windmolenparken op zee.

De zonnepanelen testen

De ‘proof-of-concept’-installatie zal cruciale data verzamelen. Denk daarbij aan data over de impact die golven, regen en zoutnevel kunnen hebben op verschillende zonnepanelen met uiteenlopende PV-paneelconfiguraties. Daarnaast zullen onderzoekers nauwgezet volgen wat de de impact is van golven en wind op de opgewekte energie. Met deze test willen de onderzoekers bepalen welk beschermingsniveau nodig is om de zonnepanelen te beschermen tegen onder meer zeewater en vogelpoep.

Het drijfmechanisme testen

Een nieuwe, lichte carbonfiber is gebruikt voor de testinstallatie. Het materiaal biedt naar verwachting voordelen op zee, maar het is nog niet vaak gebruikt in dit soort ruwe omstandigheden. Om dit te achterhalen zijn ingebedde optische vezels en sensoren verbonden met de structuur. Ze zullen evalueren of de structurele integriteit ( vibraties/moeheid) van het materiaal overeenstemt met de numerieke modellen en resultaten van de oceaangolftank en windtunneltesten. Aangezien de kostprijs bepaald wordt door de drijvende structuur en de zonnepanelen, zijn die metingen essentieel voor de verdere financiële evaluatie.

De ecologische impact van het testplatform

Naast de technische testen zal het testplatform rekening houden met de ecologische aspecten. Zo zal er een evaluatie gebeuren van verschillende materialen waarbij wordt gekeken naar de impact op de mariene omgeving. De testresultaten zullen bepalend zijn voor de materiaalkeuze voor verdere ontwikkeling. Enerzijds is het belangrijk om de aanhechting van overmatige mariene groei aan het drijvend mechanisme te minimaliseren. Hierdoor blijft het drijfvermogen behouden. Anderzijds is het belangrijk om de juiste plantensoorten aan te trekken en af te stoten voor een optimale interactie met het ecosysteem, zodat er een ‘kunstmatig rif’ ontstaat. Tot slot zal het team specifieke testen uitvoeren om de combinatie van de drijfsystemen met mosselgroei en oesterkweek te evalueren. Ook dat brengt weer specifieke uitdagingen met zich mee.

Drijvend laboratorium

Het drijvende offshore testplatform voor zonne-energie zal de eerste installatie in de Belgische Noordzee zijn die gericht is op de grootschalige ontwikkeling van offshore zonne-energie. Deze test omvat alle aspecten van de SeaVolt-technologie om een betrouwbare, kostenefficiënte en duurzame oplossing te ontwikkelen. Maar deze test omvat nog geen grote hoeveelheid pv-panelen. Daarom mag hij nog niet worden beschouwd als een volwaardig eerste prototype. Het is eerder een laboratorium dat kennis kan verzamelen en de technologische ontwikkeling verder kan bevorderen.

Verwachtingen

De verwachtingen voor deze nieuwe toepassing van zonne-energie zijn hoog. Offshore zonne-energie biedt een extra mogelijkheid om lokaal groene energie op te wekken. In combinatie met offshore windmolenparken past zonne-energie op zee binnen de strategie van multifunctionele zones en kan het gebruik van de bestaande elektrische infrastructuur erdoor geoptimaliseerd worden.

Volgende stappen voor SeaVolt

Intussen zet SeaVolt het ecologische en economische onderzoek voort. Dit doet het onder meer met de analyse van toekomstige LCOE-evoluties. Om verdere ontwikkeling te garanderen bereidt SeaVolt zich voor op een grootschalig demonstratieproject binnen een windmolenpark op zee. Op die manier kunnen de onderzoekers het potentieel van de integratie van drijvende zonnepanelen in een offshore windmolenpark verder evalueren. Bij positieve resultaten zal grootschalige offshore zonne-energie naar alle verwachtingen realiteit worden. In dat geval hoopt SeaVolt een aanzienlijk aandeel van deze nieuwe ontwikkeling in de reeds sterke Belgische offshore sector binnen te halen.

Bron: Tractebel Engie
Afbeelding van Pexels via Pixabay

Lees ook: Offshore Solar Platform wil 3 gigawattpiek aan zonne-energie opwekken in 2030

Autonome elektrische veerboot begint commerciële vaart in Stockholm

De Noorse rederij Torghatten AS zal later dit jaar de eerste commerciële autonome en elektrische passagiersveerboot ter wereld lanceren. Deze gaat regelmatige vaarten maken tussen eilanden in het centrum van Stockholm, Zweden.

De autonome technologie in het hart van de Zeam-veerboot wordt al een aantal jaar ontwikkeld door de Noorse Universiteit voor Wetenschap en Technologie in Trondheim, dat vorig jaar met succes een proefveerboot lanceerde als onderdeel van haar Autoferry project.

Digitale kapitein

De installatie wordt nu commercieel beschikbaar gesteld door spin-out bedrijf Zeabuz, waarvan Torghatten AS mede-eigenaar is. Het bestaat uit een radar en LiDAR om andere objecten op het water te volgen en te vermijden en infrarood- en visioncamera’s om de AI-gebaseerde “digitale kapitein” te helpen begrijpen wat er rondom de veerboot gebeurt. Daarnaast zijn er ultrasone sensoren om automatische aanmeermanoeuvres mogelijk te maken en GPS voor plaatsbepaling.

De autonome catamaranveerboot wordt gebouwd door Brødrene Aa en zal 12 x 5 meter zijn. Dat is voldoende ruimte om 25 passagiers (plus een half dozijn fietsen) te vervoeren tussen de eilanden Kungsholmen en Södermalm in Stockholm. Een accubank van 188 kWh, geleverd door ZEM, wordt opgeladen door een zonnepaneel van 7,7 kW bovenop en de aandrijving wordt geregeld door een elektromotor.

Verwacht wordt dat de Zeam-veerboot 15 uur per dag elke 15 minuten zal varen. Torghatten AS hoopt dat Stockholm de eerste van vele steden wordt die het initiatief overneemt.

Meer dan 90% van dit energie-efficiënte kantoor kan worden ontmanteld en hergebruikt

Het energiezuinige laboratorium- en kantoorgebouw Matrix One in Amsterdam is onlangs opgeleverd door MVRDV. Het gebouw is ontworpen op flexibiliteit en beschikt over een demontabele constructie. Hierdoor is meer dan 90% van de bouwmaterialen her te gebruiken.

Matrix One

Matrix One is het grootste van zeven gebouwen die samen het Matrix Innovation Center vormen in het Amsterdam Science Park. In het park werken wetenschappers en ondernemers samen aan duurzame oplossingen voor huidige en toekomstige problemen.

Het 13.000 vierkante meter tellende interieur is verdeeld over zes verdiepingen en biedt onderdak aan een mix van laboratoria en kantoren voor tech- en duurzaamheidsbedrijven zoals Qualcomm, Photanol en Skytree. Het is ook ontworpen als het sociale centrum van de omliggende campus en beschikt over een grote “sociale trap” met meerdere zitjes en tafels voor informele vergaderingen en koffiepauzes. Andere opmerkelijke ontwerpelementen voor het interieur zijn groene muren en een afwerking met zachte vilt om geluidsweerkaatsing te verminderen. Een ruim centraal atrium wordt natuurlijk verlicht met grote dakramen. Elders op de begane grond bevinden zich een restaurant, een bar en een auditorium met 100 zitplaatsen.

Demontabel bouw

MVRDV heeft kosten noch moeite gespaard om ervoor te zorgen dat Matrix One indien nodig opnieuw kan gedemonteerd en hergebruikt. Zo zijn schroeven en bouten om het gebouw aan elkaar te bevestigen makkelijk bereikbaar en zijn de luchtkanalen vrij gelaten voor onderhoud. Alle binnenwanden kunnen verplaatst of verwijderd worden, waardoor verschillende lay-outs mogelijk zijn naarmate de wensen veranderen. Cruciaal is het dat er een online materialendatabase is gebruikt om de ongeveer 120.000 gebouwonderdelen en hun (her)bruikbaarheid bij te houden voor toekomstig gebruik.

Matrix One bood MVRDV een uitstekende gelegenheid om een aantal CO₂-reductiestrategieën te testen. Het gebouw is momenteel state-of-the-art, maar dat begrip is ook aan verandering onderhevig. Daarom hebben MVRDV zowel de binnenruimtes als de bijbehorende technische installaties zo flexibel mogelijk gemaakt; kantoren kunnen eenvoudig worden omgebouwd tot laboratoria en vice versa, en laboratoria kunnen eenvoudig worden uitgebreid met nieuwe systemen om te voldoen aan veranderende standaarden. In de komende decennia, als het gebouw niet meer hypermodern is, zal het een bron worden om materialen uit te oogsten voor andere gebouwen.

Ontwikkeling proeffabriek polymeren uit CO2

De Nederlandse technologieleverancvier Avantium gaat samenwerken met SCG Chemicals Public Company Limited (“SCGC”), een geïntegreerde chemische speler in Azië. Samen zullen ze CO2-gebaseerde polymeren verder ontwikkelen en opschalen naar een proeffabriek met een indicatieve capaciteit van 10 ton per jaar.

Avantium is een voorloper in het ontwikkelen en commercialiseren van innovatieve technologieën voor de productie van chemicaliën en materialen op basis van duurzame koolstofgrondstoffen. Dat wil zeggen, koolstof uit planten of koolstof uit de lucht (CO2). Een van de innovatieve technologieplatforms van Avantium, Volta Technology genaamd, gebruikt elektrochemie om CO2 om te zetten in hoogwaardige producten en chemische bouwstenen, waaronder glycolzuur. Door glycolzuur te combineren met melkzuur kan Avantium polylactic-co-glycolic acid (PLGA) produceren. Dit is een koolstofnegatief polymeer met waardevolle eigenschappen. Het heeft een uitstekende barrière tegen zuurstof en vocht, heeft goede mechanische eigenschappen, is recyclebaar en is zowel thuis composteerbaar als in zee afbreekbaar. Dit maakt PLGA een duurzamer en kosteneffectiever alternatief voor bijvoorbeeld niet-afbreekbare polymeren op fossiele basis.

Opschalen naar proeffabriek

Sinds begin 2023 werken Avantium en SCGC samen om PLGA verder te evalueren. Daartoe heeft Avantium monsters van verschillende PLGA’s geproduceerd. Deze heeft SCGC vervolgens geëvalueerd in de Norner AS faciliteit van SCGC. De twee partijen zijn nu overeengekomen om de volgende stap in hun samenwerking te zetten. Dit doen ze door een Joint Development Agreement te ondertekenen. Onder deze overeenkomst willen Avantium en SCGC PLGA verder evalueren om vervolgens in de komende twee jaar de productie van glycolzuurmonomeer en PLGA-polyester op te schalen naar een proeffabriek.

Minder uitstoot van CO2

Dr. Suracha Udomsak is Chief Innovation Officer en Executive Vice President bij SCGC. Hij licht toe: “SCGC wil de uitstoot van broeikasgassen met 20% verminderen in 2030. Om dit te bereiken kijken we niet alleen naar recycling en het verminderen van het plasticgebruik. We investeren ook in innovatieve duurzame oplossingen. De afgelopen maanden heeft SCGC PLGA-monsters beoordeeld. We zijn onder de indruk van de duurzaamheid en prestatiekenmerken van dit innovatieve materiaal. We kijken uit naar de samenwerking met Avantium in de komende jaren.”

Naar de volgende commercialisatiefase

“We zijn verheugd dat we dit partnerschap zijn aangegaan met SCGC. Het is een partner die begrijpt dat innovatie en doortastend optreden de sleutel is tot een blijvende positieve impact voor een duurzame toekomst. Onder deze samenwerking kunnen we de veelbelovende koolstofnegatieve kunststof PLGA verder ontwikkelen en dit materiaal naar de volgende commercialisatiefase brengen. Zowel Avantium als SCGC zouden ook andere strategische en complementaire partners verwelkomen om deel te nemen aan deze samenwerking”, zegt Tom van Aken, CEO van Avantium.

YXY-Technologie

Avantium heeft als technologieontwikkelingsbedrijf al een aantal mijlpalen bereikt. De meest geavanceerde technologie van het bedrijf is de YXY-Technologie die suikers op
plantaardige basis katalytisch omzet in FDCA (furaandicarbonzuur), de belangrijkste bouwsteen voor
de duurzame kunststof PEF (polyethyleenfuraanoaat). Avantium heeft de YXY Technologie met
succes gedemonstreerd in zijn proeffabriek in Geleen, Nederland, en is begonnen met de bouw van
’s werelds eerste commerciële fabriek voor FDCA in 2022, met geplande grootschalige productie van
PEF in 2024. Onder meer frisdrankenportfolio AmBev zal PEF afnemen van Avantium.

Demonstratiefabriek Delfzijl

Nog een bijzondere technologie van Avantium is Ray Technology. Het zet industriële suikers katalytisch om in plantaardig MEG (mono-ethyleenglycol) en plantaardig MPG (monopropyleenglycol): plantMEG en plantMPG. Avantium is haar Ray Technology aan het opschalen en de demonstratiefabriek in Delfzijl, Nederland is in november 2019 geopend.

R&D-oplossingen

Avantium biedt ook R&D oplossingen op het gebied van duurzame chemie en is leverancier van geavanceerde katalysator testtechnologie en diensten om katalysator R&D te versnellen. Het bedrijf werkt samen met gelijkgestemde bedrijven over de hele wereld om revolutionaire duurzame chemische oplossingen te creëren, van uitvinding tot commerciële schaal.

Foto: Avantium

Beschadigde cacaobonen voor cosmetische producten

Cacao is een belangrijk onderdeel van de Braziliaanse landbouw. De cacaovrucht is echter gevoelig voor schimmelziekten. Daar willen de universiteit van Campinas, Brazilië en onderzoekers van het Fraunhofer-instituut voor procestechniek en verpakking (IVV) samen wat aan doen. In het project “Damaged Beans” willen ze nieuwe manieren vinden om de beschadigde cacaovruchten te gebruiken. Vooral voor de productie van cosmetica zouden de door schimmels aangetaste cacaobonen een waardevolle grondstof kunnen vormen.

Een belangrijke pijler van de economie in Midden- en Zuid-Amerika is de cacaoteelt. Die wordt voornamelijk gebruikt voor de productie van chocolade. Cacaobonen hebben echter ernstig te lijden onder de gevolgen van de schimmelziekten. Een epidemische verspreiding in de jaren negentig leidde tot een drastische ineenstorting van de cacaoproductie in Brazilië. Ondanks alle inspanningen slaagt men er nog steeds niet in de ziekten te bestrijden. In de chocoladeproductie is het weggooien van beschadigde cacaovruchten de enige optie.

Damaged beans

Hier komt het CORNET-project “Damaged beans” om de hoek kijken. Het is de bedoeling recyclingroutes voor zieke cacaobonen uit te stippelen. De beschadigde cacaovruchten zijn mogelijk te gebruiken voor de productie van cosmeticaproducten, smeermiddelen en reinigingsmiddelen. In het project Damaged Beans werkt het Fraunhofer IVV in Freising daarom samen met de Universiteit van Campinas. Ze werken aan de ontwikkeling van specifieke methoden om verschillende schimmelinfecties op te sporen en te classificeren. Daarna willen ze nieuwe toepassingen vinden voor cacaobonen van lage kwaliteit.

Cacaowaardeketen

Deze aanpak heeft het potentieel om de hele cacaowaardeketen te optimaliseren. De boeren zullen een groter deel van hun oogst op de markt kunnen brengen. Het federale ministerie van Economische Zaken en Klimaatbescherming (BMWK) financiert het project. Fraunhofer zorgt voor de coördinatie terwijl een consortium van 19 industriële partners het project ondersteunt.

Smeltgedrag

“Cacaopoeder en cacaoboter worden geproduceerd uit cacaobonen. Cacaoboter heeft een ander smeltgedrag als gevolg van chemische veranderingen veroorzaakt door de schimmelziekten ‘heksenbezem’ en ‘black pod disease’. Het is daarom zachter bij kamertemperatuur/lichaamstemperatuur. Dit kan voordelig zijn voor cosmetische toepassingen. Vooral voor vethoudende natuurlijke cosmetica zoals lippenstift, bodylotions en crèmes,” legt Dominic Wimmer uit. Hij is onderzoeksmedewerker en projectleider bij het Fraunhofer IVV.

Cacaoboter kan acrylaten vervangen

Een gewijzigde samenstelling van aminozuren en eiwitten verhoogt de gelerende en verdikkende eigenschappen. Dit zou van de ingrediënten van beschadigde cacaobonen een ideaal substituut kunnen maken voor de acrylaten. Acrylaten worden in conventionele cosmetica gebruikt als geleer- of verdikkingsmiddelen. Ze kunnen echter allergieën op de huid veroorzaken.

Duurzaamheid in de procesketen

De onderzoekers willen de door schimmels aangetaste cacaobonen openstellen voor gebruik buiten de voedingsindustrie. De universiteit van Campinas ontwikkelt daarvoor eerst onderzoeksmethoden op basis van near-infrared spectroscopie (NIR). Hiermee kunnen onderzoekers de mate van aantasting en de fysisch-chemische kwaliteit van de door schimmels aangetaste cacaobonen bepalen.

Cascade-extractieproces

Vervolgens zet het Fraunhofer IVV een meerfasig cascade-extractieproces op. Dit is nodig om na vetafscheiding cacaoboter, eiwitten en secundaire plantaardige stoffen (SPS) zoals polyfenolen te extraheren voor toepassingen in de cosmetische en chemische industrie. Tijdens dit proces worden eiwitten en fytochemicaliën geëxtraheerd met behulp van een reeks oplosmiddelen. “Schimmelziekten zorgen ervoor dat de samenstelling en de eigenschappen van de eiwitten en fytochemicaliën veranderen. Maar ondanks hun afwijkende structuur zijn ze – net als cacaoboter – geschikt voor technische toepassingen zoals biogebaseerde schoonmaakmiddelen, ontsmettingsmiddelen en smeermiddelen. Ze bieden de mogelijkheid om grondstoffen op basis van minerale oliën te vervangen door natuurlijke ingrediënten, die een duurzaam alternatief vormen”, aldus de onderzoeker.

Complexe processen

Om de waardevolle ingrediënten van de cacaobonen te verkrijgen zijn soms complexe processen nodig. Daarom onderzoeken Wimmer en zijn team in hoeverre tijd- en energie-intensieve fermentatie- en droogprocessen of roosteren in het extractieproces achterwege kunnen blijven als het eindproduct niet in levensmiddelen wordt gebruikt.

Organische oplosmiddelen

Bovendien wil het onderzoeksteam de cacaoboter niet extraheren door deze in een vetpers te persen, maar met behulp van organische oplosmiddelen zoals ethanol en superkritisch CO2 – een bijzonder zachte methode. Om eiwitten en secundaire plantaardige stoffen te extraheren worden de vaste bestanddelen behandeld met waterige extracties. Door de druk en de temperatuur te variëren, kan de oplosbaarheid worden aangepast aan de gewenste secundaire plantenbestanddelen en eiwitten, waardoor een specifieke extractie wordt bereikt.

Kleine landbouwbedrijven

“Door ons cascade-extractieproces kunnen beschadigde bonen verder worden verwerkt. Voor de betrokken landbouwbedrijven openen zich nieuwe kanalen voor toegevoegde waarde met een groot financieel potentieel. Wereldwijd zijn 40 tot 50 miljoen mensen werkzaam in de cacaoproductie, waarvan 80 tot 90 procent op kleine boerderijen”, somt Wimmer op. “Bovendien beschikt de chocolade-industrie hierdoor over meer zuivere grondstoffen die geschikt zijn voor levensmiddelen”.

Foto: Nieuwe recyclingroutes moeten beschadigde cacaovruchten bruikbaar maken voor de productie van cosmetica, maar ook voor smeermiddelen en reinigingsmiddelen (foto: Fraunhofer IVV)
Fraunhofer doet onderzoek op diverse gebieden. Lees bijvoorbeeld ook het volgende artikel: Uiterst gevoelige robotgrijper: pneumatiek is niet nodig

Verwarming van huizen via ijzerpoeder

RIFT is een spin-off die is ontstaan uit studententeam SOLID van de TU/e. Het verwarmde vijfhonderd huizen in Helmond via de zogeheten Iron Fuel Technology. Daarbij wekt een warmteboiler warmte op via de verbranding van ijzerpoeder. Op deze manier kwam er geen CO2 vrij wanneer de bewoners van de huizen de verwarming aanzetten of in de douche stapten.

CEO Mark Verhagen spreekt van een enorme mijlpaal. De test om huizen te verwarmen via ijzerpoeder duurde in totaal 40 uur. In die tijd is 5 ton minder CO2 en 66 procent minder stikstof uitgestoten dan normaal het geval is. De technologie van RIFT was via het warmtenet van energieleverancier Ennatuurlijk aangesloten op de woningen in Helmond.

Stap in de goede richting

“Ons doel is om de CO2-uitstoot vanaf 2050 met 1 gigaton per jaar te reduceren”, legt Verhagen uit. “Dat komt overeen met zeven keer de hoeveelheid die Nederland nu op jaarbasis uitstoot. Met dit succes zetten we een stap in de goede richting.” Dat zegt de CEO die denkt dat uiteindelijk vooral de energie-intensieve industrieën van deze technologie kunnen profiteren. “Die zijn nu verantwoordelijk voor minstens 40 procent van de CO2-uitstoot in Nederland.”

Verbranden van ijzerpoeder

RIFT verhit water voor het warmtenet door ijzerpoeder te verbranden. Daardoor ontstaat een enorme vlam. Deze vlam verwarmt een grote boiler. Hier komen geen broeikasgassen bij vrij. Het enige restproduct is roest en dat kan weer opnieuw worden omgezet in ijzerpoeder. Huishoudens merken niets van dit proces: heet water is heet water, onafhankelijk van hoe dit verwarmd is.

Geen nieuw idee

Het idee om ijzer als brandstof te gebruiken, is niet nieuw, maar vanwege de brede acceptatie van het gebruik van fossiele brandstoffen werd er lang geen stimulans gevoeld om deze technologie verder te ontwikkelen. Het concept kwam in 2015 pas echt van de grond toen professor Philip de Goey een onderzoeksprogramma startte aan de TU/e met drie van zijn studenten. Hieruit is studententeam SOLID voortgekomen, en van daaruit is RIFT ontstaan.

Bron: TU/e ; Openingsfoto: RIFT wekt warmte op via de verbranding van ijzerpoeder (foto: Krols Media)
Foto 2: de productie van ijzerpoeder (foto: Krols Media)

Energiebesparing: Nederlandse industrie balanceert tussen succes en frustratie

Bijna geen enkel andere thema is sinds het afgelopen najaar vaker onderwerp van gesprek geweest: energiebesparing. Nederlandse bedrijven in de industriële sector investeren veel. Maar ze zien zichzelf ook onder grote druk staan, zo blijkt uit onderzoek.

Het kabinet heeft onlangs besloten dat vanaf 2026 de warmtepomp de norm wordt voor het verwarmen van woningen, winkels, scholen en kantoren. Tegelijkertijd ontstonden zorgen toen de eerste bedrijven moesten sluiten als gevolg van de enorm gestegen energiekosten. De eerste winter waarin energiebesparing centraal stond, is inmiddels voorbij. Reichelt elektronik vroeg 250 Nederlandse industriële ondernemingen naar hun visie op energiebesparing, waar de grootste zorgen voor de toekomst liggen en hoe gemotiveerd zij zijn om verdere investeringen te doen.

Maatregelen

Energiebesparing is een onderwerp waar bedrijven mee bezig zijn, zo blijkt uit het onderzoek. 61 procent van de ondervraagden liet weten vorig jaar op dit gebied te hebben geïnvesteerd. Nog eens 30 procent is dit jaar van plan investeringen te doen. Er zijn al snelle en minder complexe maatregelen genomen. Denk daarbij aan het vervangen van conventionele lampen door ledlampen (41%). Ook het verlagen van de kamer/kantoortemperatuur (39%) is een vaak genoemde maatregel. Net als de aankoop van nieuwe machines of systemen met een lager energieverbruik (37%).

Nieuwe technologieën

Daarnaast zijn bedrijven vooral geïnteresseerd in het investeren in nieuwe technologieën. Ongeveer vier vijfde (79%) is begonnen met investeren of is van plan dit jaar te investeren in de bouw van een zonnestroomsysteem. Ongeveer zes van de tien bedrijven (62%) richt zich op de vervanging van een oude gas- of olieverwarmingsinstallatie door een alternatief verwarmingssysteem zoals een warmtepomp. Of ze richten zich op het gebruik van slimme technologie of andere controlesystemen om het energieverbruik van machines te verminderen (62%).

Successen

Bedrijven behaalden door hun genomen maatregelen al tastbare successen. Twee derde van hen (66%) kon afgelopen winter tussen de elf en zestig procent energie besparen. 14 procent wist zelfs een besparing van eenenzestig tot honderd procent te realiseren.

Uitdagingen

Toch zijn er ook nadelen en uitdagingen. De meeste bedrijven die geen investeringen deden of hebben gepland, willen wachten tot er betere of goedkopere technologie beschikbaar is (53%). Daarnaast hebben ze vaak meer tijd nodig om beslissingen te nemen (42%). Bij 21% is er te weinig begrip op managementniveau voor het belang of de urgentie van de investeringen.

Prijskaartje

De grootste belemmering voor energiebesparing is echter het prijskaartje. Een derde (33%) van de bedrijven vindt dat de technologie of de installatie ervan te duur is. Daarna komen de klachten over de onzekerheid. Bijna een derde (31%) van de bedrijven weet niet goed welke technologie op lange termijn de overhand zal krijgen. Op de derde plaats (27%) staat de voortdurend veranderende regelgeving.

Regelgeving rond energiebesparing

Deze cijfers betekenen niet dat Nederlandse bedrijven regelgeving of wettelijke maatregelen overbodig of slecht vinden. 76 procent is tevreden met zowel de bestaande als de goedgekeurde regelgeving voor bedrijven op het gebied van energieverbruik. Bovendien nemen zij maatregelen niet alleen omdat ze daartoe verplicht zijn, maar ook uit overtuiging. 87 procent vindt milieubescherming belangrijk voor hun bedrijf om een bijdrage te leveren aan de maatschappij.

Frustratie, energiebesparingsmoeheid en angst

Al met al lijken de meeste Nederlandse industriële bedrijven (79%) tevreden met hun maatregelen. Anderzijds zijn er ook frustraties en vermoeidheid. Ongeveer een derde (32%) is gefrustreerd door de hoge energiekosten. Een kwart (25%) vindt dat hun bedrijf nog steeds te weinig doet. Bij bijna een kwart van de bedrijven (23%) leveren de energiebesparende maatregelen volgens de respondenten niet de gewenste resultaten op.

Afnemende belangstelling

Bovendien lijkt energiebesparingsmoeheid bij industriële bedrijven zichtbaar te worden. Zo wordt het onderwerp minder besproken in belangrijke meetings (35%). Bij andere bedrijven gaan werknemers weer onzorgvuldiger om met energiebesparende regels (31%), worden projecten die zijn gestart niet afgerond (31%) of worden er minder investeringen gedaan (26%).

Concurrentievermogen

Deze frustratie is vooral toe te schrijven aan de uitzichtloze situatie waarin veel bedrijven zich als gevolg van de hoge energieprijzen bevinden. 64 procent zegt dat hun concurrentievermogen wordt aangetast als de energieprijzen zo hoog blijven. Erger nog, ongeveer de helft van de bedrijven (48%) zal niet langer winstgevend zijn als de prijzen zo hoog blijven, aldus de enquête. Daarom wil 44% van de respondenten gunstigere energieprijzen voor bedrijven. Ongeveer evenveel respondenten (43%) zouden het ook toejuichen als subsidies gemakkelijker zijn aan te vragen en minder bureaucratie vergen. En ze zouden ook meer openheid en bevordering van nieuwe energiebesparende oplossingen en technologieën waarderen (43%).

Emigratie

Ondanks alle investeringen om energie te besparen, hebben veel bedrijven geen andere keuze dan hun activiteiten naar het buitenland te verplaatsen. 46 procent van de ondervraagden verplaatst momenteel energie-intensieve processen geheel of gedeeltelijk naar het buitenland – of heeft deze stap al genomen. Nog eens 29 procent is van plan deze stap te zetten.

Lees ook: Kabinet wil industrie versneld verduurzamen
Foto: annca via Pixabay

Provincie investeert 1,5 miljoen euro in ’slimme oplossingen’ om elektriciteitsnet te ontlasten

Bedrijven die gezamenlijk stroom willen delen op een bedrijventerrein of agrariërs die overtollige zonnestroom willen opslaan in een batterij kunnen daarvoor subsidie krijgen van de provincie Noord-Holland. Dat geldt ook voor bewonerscollectieven die samen energie willen opslaan of voor andere slimme oplossingen die het elektriciteitsnetwerk ontlasten. De provincie investeert ook in 2023 in totaal 1,5 miljoen euro in een subsidie die deze oplossingen mogelijk maakt.

Dit is de tweede openstelling van de subsidie oplossingen bij netcongestie (SON) om het elektriciteitsnet te ontlasten. De regeling werd in 2022 binnen 10 dagen overschreven. De grote belangstelling maakt duidelijk dat de subsidieregeling in een behoefte voorziet en bedrijven hiermee aan de slag willen.

Vraag naar energie

De vraag naar elektriciteit groeit hard. Steeds meer huizen schakelen over op warmtepompen. Het aantal elektrische auto’s groeit en bedrijven elektrificeren om te verduurzamen. Ook wordt er op steeds meer plekken lokaal energie opgewekt door zonne- en windparken. Op verschillende plekken in de provincie heeft het elektriciteitsnetwerk daardoor zijn maximale capaciteit bereikt. De provincie doet er samen met de netbeheerders en gemeenten alles aan om ervoor te zorgen dat het elektriciteitsnetwerk in Noord-Holland optimaal blijft functioneren.

Energieoplossingen

Er zijn uiteenlopende alternatieve oplossingen die efficiënt of beperkt gebruik maken van het elektriciteitsnet. Dergelijke slimme energieoplossingen zijn in veel gevallen sneller te realiseren dan netuitbreidingen. Soms zijn het tijdelijke oplossingen, totdat de uitbreidingen van het elektriciteitsnetwerk klaar zijn. Vaak zijn het ook duurzame oplossingen voor de toekomst.

Haalbaarheid en realisatie

De subsidie kan worden gebruikt om een haalbaarheidsstudie uit te voeren en voor het daadwerkelijk realiseren van oplossingen. Per samenwerkingsverband is maximaal 250.000 euro beschikbaar voor een collectieve oplossing, individuele partijen komen in aanmerking voor een tegemoetkoming van maximaal 75.000 euro. Van 23 mei tot en met 30 november 2023 kan de subsidie aangevraagd worden via het subsidieloket van de provincie.

Lees ook: Giga Storage bouwt grootschalige energieopslag

Ruim 160 jaar na datum is Louis Pasteur ingehaald

161 jaar nadat Louis Pasteur voor het eerste pasteurisatie uitvoerde op 20 april 1862 breidt het Deense bedrijf Lyras A/S zijn raslysatie-technologie uit in Nederland. Het bedrijf biedt met deze technologie een alternatief voor energieslurpende pasteurisatie. UV-licht doodt schadelijke bacteriën.

Sinds de uitvinding van Louis Pasteur is pasteurisatie dé methode in de zuivel- en voedselindustrie om bacteriën in bederfelijke voedselproducten te doden door het voedsel kortstondig te verhitten. Het is daarbij noodzakelijk om tenminste 15 seconden tot 72 graden celsius te verhitten. Hierdoor neemt het aantal microben in bijvoorbeeld zuivel af en blijft tegelijkertijd de smaak en structuur behouden.

Nieuwe technologie

Het Deense bedrijf Lyras A/S maakt gebruik van een nieuwe technologie: raslysatie die gebruikmaakt van UV-licht. Het UV-licht doodt schadelijke bacteriën in bijvoorbeeld zuivel. Hierbij is slechts een tiende van de energie en een derde van het waterverbruik nodig in vergelijking met traditionele pasteurisatie. Raslysatie is ook toepasbaar op sap, wijn en bier, en betekent een revolutie binnen de productie van vloeibare voedingsmiddelen. Ondoorzichtige vloeistoffen worden langs uv-licht geleid, dat alle bacteriën effectief uitschakelt.

Minder waterverbruik

Met de technologie van Lyras besparen voedselproducenten, zoals zuivelbedrijven, ook 60 tot 80 procent op het waterverbruik in vergelijking met pasteurisatie. Het lastige reinigen van leidingen en tanks is niet langer aan de orde. Raslysatie kan worden toegepast op zuivelproducten zoals wei, pekel, sap en vele andere vloeibare voedingsmiddelen. Dit gebeurt bijvoorbeeld bij Arla Foods Kruså . Verpakkingsmanager Vagn Clausen legt uit: “Arla Foods Kruså behaalt zowel ecologische als economische voordelen door het microfiltratiesysteem te vervangen door een UV-systeem van Lyras. Afval en energieverbruik worden verminderd, terwijl reiniging en bediening eenvoudiger en goedkoper worden.”

Razendsnelle groei

Het Deense Lyras A/S groeit razendsnel sinds de verkoop van de eerste energiebesparende pasteurisatieapparatuur aan Denemarken, Zweden, de Verenigde Staten, Australië en Spanje, en nu dus ook in Nederland.

Awards

De technologie heeft al meerdere awards gewonnen, en stond onder meer in de top 25 van de Green Challenge van de Postcode Lotterij. De ambities van Lyras zijn niet beperkt tot alleen een positief rendement. “Het is onze ambitie om een wezenlijk verschil te maken en een aanzienlijke CO2-reductie te creëren”, aldus Rasmus Mortensen. “Wij slagen pas als in de CSR-rapporten van de voedingsmiddelenindustrie te lezen is dat het energie-, water- en chemicaliënverbruik dramatisch is teruggebracht dankzij onze technologie. En hoe meer wij groeien, hoe groener de transitie wordt die wij creëren.”

Foto: Lyras

BMW wil vanaf 2024 aluminium uit duurzame productie in Canada inkopen

BMW Group gaat de CO2-uitstoot in de toeleveringsketen nog verder verminderen. Een bijzondere focus ligt op CO2-intensieve materialen zoals aluminium, staal en kunststoffen. De BMW Group wil daarom vanaf 2024 aluminium inkopen met een aanzienlijk lagere CO2-uitstoot van Rio Tinto in Canada. Het tekende hiervoor onlangs een overeenkomst.

In vergelijking met conventioneel vervaardigd aluminium kan het concern met het aluminium uit Canada ongeveer 70 procent van de CO2-uitstoot besparen. De geplande leveringsvolumes zijn bedoeld voor de productie van voertuigen. Bijvoorbeeld voor carrosserieonderdelen zoals de motorkap, in BMW Group Fabriek Spartanburg in de Amerikaanse staat South Carolina.

Koolstofarm aluminium

“We hebben duidelijke doelen voor het verlagen van de CO2-uitstoot in de toeleveringsketen. We willen innovatieve materialen gebruiken. Daarmee kunnen we de ecologische voetafdruk van onze voertuigen verkleinen. Zelfs voordat we ze aan klanten overhandigen. De overeenkomst om koolstofarm aluminium te leveren is gebaseerd op verschillende pijlers. Naast waterkracht en een hoog percentage secundair materiaal willen we ook het voortouw nemen in de auto-industrie door meer aluminium te gebruiken zonder directe CO2-uitstoot door het smeltproces.” Dat zegt Joachim Post. Hij is lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Inkoop en het leveranciersnetwerk.

Positieve materiaaleigenschappen

Aluminium heeft een relatief laag gewicht en andere positieve materiaaleigenschappen. Daarmee neemt het een stevige plaats in, in de intelligente composietconstructie van BMW Group. In de toeleveringsketen van een middelgrote volledig elektrische auto is ongeveer een kwart van de CO2-uitstoot toe te schrijven aan aluminium. Dit onderstreept het enorme potentieel om CO2 in de toeleveringsketen van aluminium te verminderen.

Innovatief productieproces

De BMW Group maakt gebruik van een innovatieve technologie: de ELYSIS-technologie. Deze is ontwikkeld voor de productie van aluminium. Het zorgt voor een revolutie in het smeltproces dat voor de productie nodig is. De innovatieve methode maakt daarbij gebruik van koolstofvrije anodes om alle procesgerelateerde CO2-emissies te elimineren. In 2021 werd de technologie voor het eerst met succes getest op industrieel niveau. BMW Group is van plan om als een van de eerste klanten deze technologie in de productie te gebruiken.

Andere pijlers

Naast het koolstofvrije proces heeft de overeenkomst ook betrekking op aluminiumlegeringen. Deze worden geproduceerd met behulp van elektriciteit uit hernieuwbare bronnen, met een CO2-uitstoot die slechts een derde van het sectorgemiddelde bedraagt. De productiefaciliteiten voor aluminium in Quebec draaien bijna volledig op elektriciteit van zes lokale waterkrachtcentrales. Als verdere bijdrage aan het behoud van hulpbronnen wordt tot 50 procent secundair materiaal aan het eindproduct toegevoegd.

Blockchain-technologie

Het gebruik van de blockchain-technologie van Rio Tinto garandeert ook volledige traceerbaarheid van het aluminium, helemaal terug tot de oorspronkelijke bauxietmijn. Dit maakt volledige transparantie in de hele toeleveringsketen mogelijk. Het speelt daarom een belangrijke rol bij het controleren van de naleving van milieu- en sociale normen voor de winning van grondstoffen.

Foto’s: BMW Group 
Lees ook: BMW breidt productie van batterijmodules uit

Eneco en PepsiCo gaan chipsfabriek elektrificeren

In de chipsfabriek van PepsiCo in Broek op Langedijk gaat Eneco van start met het elektrificeren van fabrieksprocessen. In deze fabriek maakt PepsiCo onder andere Lay’s en Cheetos. Plan is een thermische opslag te bouwen. Deze haalt zijn warmte uit duurzame elektriciteit. Door de opslag kan de duurzame warmte nog efficiënter worden ingezet om de chips te bakken.

Eneco en PepsiCo hebben zeer ambitieuze klimaatdoelstellingen. Dit project is voor beide bedrijven het eerste industriële elektrificatieproject met een hoge temperatuuropslag in Nederland. Het is bovendien het eerste elektrificatieproject in de Nederlandse levensmiddelenindustrie op deze wijze. Voor PepsiCo is dit ook de eerste grootschalige duurzame elektrificatie van een chipsfabriek.

Strategie

PepsiCo kijkt wereldwijd naar manieren om zijn processen duurzamer te maken. Met het oog daarop heeft het in het kader van zijn duurzaamheidsstrategie ‘PepsiCo Positive’ (pep+) doelen gesteld voor de verduurzaming in de hele waardeketen. Van de aardappel op het veld tot het eindproduct – de zak chips. Een van de pijlers onder de pep+ strategie betreft het aanpakken van CO2-emissie. Concreet zal het tegen 2030 de uitstoot van broeikasgassen met meer dan 40% reduceren. En voor de fabrieken staat er een doelstelling van maar liefst 75% minder uitstoot. Tegen 2040 wil PepsiCo wereldwijd klimaatneutraal kunnen werken.

Minder CO2-uitstoot

Eneco wil samen met zijn klanten klimaatneutraal zijn in 2035. Het helpt zijn partners te verduurzamen door het aanbieden van verschillende oplossingen. In de fabriek komt een thermische opslag die zijn warmte haalt uit duurzame elektriciteit. Door de opslag kan de duurzame warmte nog efficiënter worden ingezet om de chips te bakken. Elektrificatie met duurzame energie is een belangrijke oplossing om het gasgebruik in de industrie verder terug te brengen en zo CO2-uitstoot verder te reduceren. Het vervangen van aardgas door duurzame elektriciteit zal leiden tot een verlaging van de CO2-uitstoot. In de eerste fase bedraagt deze verlaging 51% ten opzichte van wat de bedrijven verwachten aan emissies zonder deze duurzame oplossing. Dankzij het elektrificeren van de warmteproductie met een toevoeging van thermische opslag kan PepsiCo in Broek op Langedijk meer dan 8.500 ton CO2 per jaar reduceren. Het doel is om uiteindelijk een CO2-reductie van 98% te realiseren.

Innovatieve technologie

In de chipsfabriek kan de duurzame warmte direct worden gebruikt. Of de thermische opslag slaat de warmte op om later te gebruiken. Dit laatste wordt gedaan met behulp van een innovatieve technologie van het Duitse Kraftblock. Een elektrische weerstandverwarming (E-heater) verwarmt lucht tot 800 ℃. Deze hete lucht wordt door een grote container met ijzerslakken gevoerd. De warmte wordt afgegeven aan de ijzerslakken. Deze zijn zeer geschikt voor het vasthouden van warmte op hoge temperatuur voor langere tijd.

IJzerslakken

IJzerslakken zijn een restproduct van de metaalindustrie. Samen met een fosfaatbinder vormt het een product voor energieopslag. Door de luchtstroom om te draaien geven de ijzerslakken hun warmte weer af aan de lucht. Dit gebeurt zodra er weer warmte nodig is. Deze hete lucht wordt dan gebruikt voor het verwarmen van thermische olie die nodig is om de chips te bakken.

2023

De bouw van de thermische opslag start naar verwachting medio 2023. Als alles volgens planning verloopt, is de bouw eind 2023 gereed. Het project krijgt ondersteuning via een DEI+ subsidie van de Rijksdienst voor Ondernemend Nederland (RVO).

Afbeelding van Elisa via Pixabay

Recyclebaar, plantaardig plastic PEF voor frisdrankenportfolio AmBev

Het Nederlandse Avantium zal PEF – een 100% plantaardig en recyclebaar alternatief voor plastic – leveren aan AmBev. Dat is het bedrijf overeengekomen in een afnameovereenkomst met het Braziliaanse brouwerijbedrijf.

Avantium ontwikkelt nieuwe technologieën op basis van hernieuwbare grondstoffen als alternatief voor fossiele chemicaliën en kunststoffen. Het heeft aangekondigd dat het een afnameovereenkomst heeft getekend met AmBev. Dit is een Braziliaanse brouwerijbedrijf, onderdeel van de AB InBev Group, het grootste bierbedrijf ter wereld. AmBev zal PEF (polyethyleen furanoaat) – een 100% plantaardig en recycleerbaar alternatief voor plastic – kopen van Avantium’s Flagship Plant. Het doel van de brouwerij is om hiermee flessen te maken voor haar frisdrankenportfolio.

Commerciële fabriek in Delfzijl

Avantium bouwt momenteel ’s werelds eerste commerciële fabriek voor de productie van FDCA (furaandicarbonzuur) uit plantaardige suikers. De bouw ervan vindt momenteel plaats in Delfzijl. FDCA is het hoofdingrediënt voor het maken van de plantaardige, recyclebare kunststof PEF. Het heeft superieure eigenschappen in vergelijking met de huidige veelgebruikte verpakkingsmaterialen op basis van aardolie. Avantium verwacht deze FDCA Flagship Plant tegen eind 2023 te openen. Op die manier is de commerciële lancering van PEF vanaf 2024 mogelijk.

Meerlaagse flessen

Het afgelopen jaar werkten AmBev en Avantium nauw samen om meerlaagse flessen voor frisdranken van AmBev te ontwikkelen. Daarbij werd PEF gebruikt in PET-flessen als 100% plantaardige en recyclebare binnenlaag. Naast de duurzaamheidsvoordelen heeft PEF ook functionele voordelen. Denk bijvoorbeeld aan goede barrière-eigenschappen. De zuurstofbarrière van PEF is tien keer beter dan die van PET. En de CO2-barrière is zestien keer beter. Dit leidt niet alleen tot een langere houdbaarheid. Het optimaliseert bovendien de smaak en het bruisgehalte van de frisdrank.

Impact op de wereld

Karina Turci is duurzaamheidsmanager van AmBev. Zij stelt: “AmBev is altijd op zoek om een betekenisvolle impact te hebben in de wereld. En om dat te doen, zetten we ons daarom vanaf 2020 in om de plasticvervuiling van onze verpakkingen tegen 2025 in Brazilië te elimineren. Om dit te bereiken, kijkt AmBev niet alleen naar recycling en het verminderen van plasticgebruik. Het investeert ook in innovatieve duurzame oplossingen. Het afgelopen jaar heeft AmBev PEF beoordeeld als duurzame verpakkingsoplossing voor de frisdrankportfolio. We zijn onder de indruk van de duurzaamheid en prestatiekenmerken van dit innovatieve materiaal.”

AmBev Brazilië

Tom van Aken, CEO van Avantium: “We zijn verheugd over de succesvolle samenwerking met AmBev. Door de samenwerking komt PEF beschikbaar voor de frisdrankportfolio van AmBev in Brazilië en Latijns-Amerika. Daardoor opent een nieuwe geografie en markt voor Avantium. Daarnaast versnelt het de verdere adoptie en groei van PEF. Deze samenwerking is een goed voorbeeld van ons gemeenschappelijk inzicht dat doortastende actie de sleutel is tot blijvende positieve impact voor een duurzame toekomst.”

Foto: Bouw PEF Flagship Plant Avantium (foto: Avantium)