BMW wil vanaf 2024 aluminium uit duurzame productie in Canada inkopen

BMW Group gaat de CO2-uitstoot in de toeleveringsketen nog verder verminderen. Een bijzondere focus ligt op CO2-intensieve materialen zoals aluminium, staal en kunststoffen. De BMW Group wil daarom vanaf 2024 aluminium inkopen met een aanzienlijk lagere CO2-uitstoot van Rio Tinto in Canada. Het tekende hiervoor onlangs een overeenkomst.

In vergelijking met conventioneel vervaardigd aluminium kan het concern met het aluminium uit Canada ongeveer 70 procent van de CO2-uitstoot besparen. De geplande leveringsvolumes zijn bedoeld voor de productie van voertuigen. Bijvoorbeeld voor carrosserieonderdelen zoals de motorkap, in BMW Group Fabriek Spartanburg in de Amerikaanse staat South Carolina.

Koolstofarm aluminium

“We hebben duidelijke doelen voor het verlagen van de CO2-uitstoot in de toeleveringsketen. We willen innovatieve materialen gebruiken. Daarmee kunnen we de ecologische voetafdruk van onze voertuigen verkleinen. Zelfs voordat we ze aan klanten overhandigen. De overeenkomst om koolstofarm aluminium te leveren is gebaseerd op verschillende pijlers. Naast waterkracht en een hoog percentage secundair materiaal willen we ook het voortouw nemen in de auto-industrie door meer aluminium te gebruiken zonder directe CO2-uitstoot door het smeltproces.” Dat zegt Joachim Post. Hij is lid van de Raad van Bestuur van BMW AG, verantwoordelijk voor Inkoop en het leveranciersnetwerk.

Positieve materiaaleigenschappen

Aluminium heeft een relatief laag gewicht en andere positieve materiaaleigenschappen. Daarmee neemt het een stevige plaats in, in de intelligente composietconstructie van BMW Group. In de toeleveringsketen van een middelgrote volledig elektrische auto is ongeveer een kwart van de CO2-uitstoot toe te schrijven aan aluminium. Dit onderstreept het enorme potentieel om CO2 in de toeleveringsketen van aluminium te verminderen.

Innovatief productieproces

De BMW Group maakt gebruik van een innovatieve technologie: de ELYSIS-technologie. Deze is ontwikkeld voor de productie van aluminium. Het zorgt voor een revolutie in het smeltproces dat voor de productie nodig is. De innovatieve methode maakt daarbij gebruik van koolstofvrije anodes om alle procesgerelateerde CO2-emissies te elimineren. In 2021 werd de technologie voor het eerst met succes getest op industrieel niveau. BMW Group is van plan om als een van de eerste klanten deze technologie in de productie te gebruiken.

Andere pijlers

Naast het koolstofvrije proces heeft de overeenkomst ook betrekking op aluminiumlegeringen. Deze worden geproduceerd met behulp van elektriciteit uit hernieuwbare bronnen, met een CO2-uitstoot die slechts een derde van het sectorgemiddelde bedraagt. De productiefaciliteiten voor aluminium in Quebec draaien bijna volledig op elektriciteit van zes lokale waterkrachtcentrales. Als verdere bijdrage aan het behoud van hulpbronnen wordt tot 50 procent secundair materiaal aan het eindproduct toegevoegd.

Blockchain-technologie

Het gebruik van de blockchain-technologie van Rio Tinto garandeert ook volledige traceerbaarheid van het aluminium, helemaal terug tot de oorspronkelijke bauxietmijn. Dit maakt volledige transparantie in de hele toeleveringsketen mogelijk. Het speelt daarom een belangrijke rol bij het controleren van de naleving van milieu- en sociale normen voor de winning van grondstoffen.

Foto’s: BMW Group 
Lees ook: BMW breidt productie van batterijmodules uit

Eneco en PepsiCo gaan chipsfabriek elektrificeren

In de chipsfabriek van PepsiCo in Broek op Langedijk gaat Eneco van start met het elektrificeren van fabrieksprocessen. In deze fabriek maakt PepsiCo onder andere Lay’s en Cheetos. Plan is een thermische opslag te bouwen. Deze haalt zijn warmte uit duurzame elektriciteit. Door de opslag kan de duurzame warmte nog efficiënter worden ingezet om de chips te bakken.

Eneco en PepsiCo hebben zeer ambitieuze klimaatdoelstellingen. Dit project is voor beide bedrijven het eerste industriële elektrificatieproject met een hoge temperatuuropslag in Nederland. Het is bovendien het eerste elektrificatieproject in de Nederlandse levensmiddelenindustrie op deze wijze. Voor PepsiCo is dit ook de eerste grootschalige duurzame elektrificatie van een chipsfabriek.

Strategie

PepsiCo kijkt wereldwijd naar manieren om zijn processen duurzamer te maken. Met het oog daarop heeft het in het kader van zijn duurzaamheidsstrategie ‘PepsiCo Positive’ (pep+) doelen gesteld voor de verduurzaming in de hele waardeketen. Van de aardappel op het veld tot het eindproduct – de zak chips. Een van de pijlers onder de pep+ strategie betreft het aanpakken van CO2-emissie. Concreet zal het tegen 2030 de uitstoot van broeikasgassen met meer dan 40% reduceren. En voor de fabrieken staat er een doelstelling van maar liefst 75% minder uitstoot. Tegen 2040 wil PepsiCo wereldwijd klimaatneutraal kunnen werken.

Minder CO2-uitstoot

Eneco wil samen met zijn klanten klimaatneutraal zijn in 2035. Het helpt zijn partners te verduurzamen door het aanbieden van verschillende oplossingen. In de fabriek komt een thermische opslag die zijn warmte haalt uit duurzame elektriciteit. Door de opslag kan de duurzame warmte nog efficiënter worden ingezet om de chips te bakken. Elektrificatie met duurzame energie is een belangrijke oplossing om het gasgebruik in de industrie verder terug te brengen en zo CO2-uitstoot verder te reduceren. Het vervangen van aardgas door duurzame elektriciteit zal leiden tot een verlaging van de CO2-uitstoot. In de eerste fase bedraagt deze verlaging 51% ten opzichte van wat de bedrijven verwachten aan emissies zonder deze duurzame oplossing. Dankzij het elektrificeren van de warmteproductie met een toevoeging van thermische opslag kan PepsiCo in Broek op Langedijk meer dan 8.500 ton CO2 per jaar reduceren. Het doel is om uiteindelijk een CO2-reductie van 98% te realiseren.

Innovatieve technologie

In de chipsfabriek kan de duurzame warmte direct worden gebruikt. Of de thermische opslag slaat de warmte op om later te gebruiken. Dit laatste wordt gedaan met behulp van een innovatieve technologie van het Duitse Kraftblock. Een elektrische weerstandverwarming (E-heater) verwarmt lucht tot 800 ℃. Deze hete lucht wordt door een grote container met ijzerslakken gevoerd. De warmte wordt afgegeven aan de ijzerslakken. Deze zijn zeer geschikt voor het vasthouden van warmte op hoge temperatuur voor langere tijd.

IJzerslakken

IJzerslakken zijn een restproduct van de metaalindustrie. Samen met een fosfaatbinder vormt het een product voor energieopslag. Door de luchtstroom om te draaien geven de ijzerslakken hun warmte weer af aan de lucht. Dit gebeurt zodra er weer warmte nodig is. Deze hete lucht wordt dan gebruikt voor het verwarmen van thermische olie die nodig is om de chips te bakken.

2023

De bouw van de thermische opslag start naar verwachting medio 2023. Als alles volgens planning verloopt, is de bouw eind 2023 gereed. Het project krijgt ondersteuning via een DEI+ subsidie van de Rijksdienst voor Ondernemend Nederland (RVO).

Afbeelding van Elisa via Pixabay

Recyclebaar, plantaardig plastic PEF voor frisdrankenportfolio AmBev

Het Nederlandse Avantium zal PEF – een 100% plantaardig en recyclebaar alternatief voor plastic – leveren aan AmBev. Dat is het bedrijf overeengekomen in een afnameovereenkomst met het Braziliaanse brouwerijbedrijf.

Avantium ontwikkelt nieuwe technologieën op basis van hernieuwbare grondstoffen als alternatief voor fossiele chemicaliën en kunststoffen. Het heeft aangekondigd dat het een afnameovereenkomst heeft getekend met AmBev. Dit is een Braziliaanse brouwerijbedrijf, onderdeel van de AB InBev Group, het grootste bierbedrijf ter wereld. AmBev zal PEF (polyethyleen furanoaat) – een 100% plantaardig en recycleerbaar alternatief voor plastic – kopen van Avantium’s Flagship Plant. Het doel van de brouwerij is om hiermee flessen te maken voor haar frisdrankenportfolio.

Commerciële fabriek in Delfzijl

Avantium bouwt momenteel ’s werelds eerste commerciële fabriek voor de productie van FDCA (furaandicarbonzuur) uit plantaardige suikers. De bouw ervan vindt momenteel plaats in Delfzijl. FDCA is het hoofdingrediënt voor het maken van de plantaardige, recyclebare kunststof PEF. Het heeft superieure eigenschappen in vergelijking met de huidige veelgebruikte verpakkingsmaterialen op basis van aardolie. Avantium verwacht deze FDCA Flagship Plant tegen eind 2023 te openen. Op die manier is de commerciële lancering van PEF vanaf 2024 mogelijk.

Meerlaagse flessen

Het afgelopen jaar werkten AmBev en Avantium nauw samen om meerlaagse flessen voor frisdranken van AmBev te ontwikkelen. Daarbij werd PEF gebruikt in PET-flessen als 100% plantaardige en recyclebare binnenlaag. Naast de duurzaamheidsvoordelen heeft PEF ook functionele voordelen. Denk bijvoorbeeld aan goede barrière-eigenschappen. De zuurstofbarrière van PEF is tien keer beter dan die van PET. En de CO2-barrière is zestien keer beter. Dit leidt niet alleen tot een langere houdbaarheid. Het optimaliseert bovendien de smaak en het bruisgehalte van de frisdrank.

Impact op de wereld

Karina Turci is duurzaamheidsmanager van AmBev. Zij stelt: “AmBev is altijd op zoek om een betekenisvolle impact te hebben in de wereld. En om dat te doen, zetten we ons daarom vanaf 2020 in om de plasticvervuiling van onze verpakkingen tegen 2025 in Brazilië te elimineren. Om dit te bereiken, kijkt AmBev niet alleen naar recycling en het verminderen van plasticgebruik. Het investeert ook in innovatieve duurzame oplossingen. Het afgelopen jaar heeft AmBev PEF beoordeeld als duurzame verpakkingsoplossing voor de frisdrankportfolio. We zijn onder de indruk van de duurzaamheid en prestatiekenmerken van dit innovatieve materiaal.”

AmBev Brazilië

Tom van Aken, CEO van Avantium: “We zijn verheugd over de succesvolle samenwerking met AmBev. Door de samenwerking komt PEF beschikbaar voor de frisdrankportfolio van AmBev in Brazilië en Latijns-Amerika. Daardoor opent een nieuwe geografie en markt voor Avantium. Daarnaast versnelt het de verdere adoptie en groei van PEF. Deze samenwerking is een goed voorbeeld van ons gemeenschappelijk inzicht dat doortastende actie de sleutel is tot blijvende positieve impact voor een duurzame toekomst.”

Foto: Bouw PEF Flagship Plant Avantium (foto: Avantium)

Eerste recyclebare wieken geïnstalleerd in Duits windpark

De eerste windturbine met de RecyclableBlades van Siemens Gamesa is geïnstalleerd. De recyclebare wieken zijn geplaatst als onderdeel van het Kaskasi windpark van RWE in Duitsland. Dit park ligt 35 kilometer ten noorden van het eiland Heligoland in de Duitse Noordzee.

RecyclableBlades zijn de eerste recyclebare wieken voor windturbines voor commercieel gebruik offshore ter wereld. De wieken kunnen na hun levensduur worden gescheiden in verschillende materialen. Dit maakt recycling van de materialen in nieuwe toepassingen mogelijk en vergroot de duurzaamheid van windturbines.

Windcirculariteit

De wieken zijn een jaar geleden door Siemens aangekondigd. “De tijd om de klimaatnoodsituatie aan te pakken is nu, en we moeten dit op een holistische wijze doen. In het pionieren van windcirculariteit – waar elementen bijdragen aan een circulaire economie voor de windindustrie – hebben we een belangrijke mijlpaal bereikt in een gemeenschap die zorg voor de omgeving centraal plaatst. De RecyclableBlades zijn een volgend tastbaar voorbeeld van hoe Siemens Gamesa de technologische ontwikkeling in de windindustrie leidt”, zei Andreas Nauen, CEO van Siemens Gamesa, bij de introductie van de circulaire wieken.

Recycling is al langer een belangrijk onderwerp bij de ontwikkeling van windturbines. Zo zijn onder meer de toren en de motorgondel van turbines in veel gevallen (deels) recyclebaar. De composietmaterialen die in de wieken van windturbines zijn verwerkt waren echter moeilijker herbruikbaar. Met de RecyclableBlades wil Siemens Gamesa hierin verandering brengen. Het bedrijf ziet de wieken als een belangrijke stap richting een toekomst waar volledig recyclebaarheid van projecten een marktvereiste is. Het bedrijf stelt zichzelf als doel in 2040 volledig recyclebare windturbines te bouwen.

Verwerkt tot koffers of televisies

Het bedrijf kondigde bij de lancering al aan samen met RWE de eerste windturbines met recyclebare wieken te gaan installeren bij het Kaskasi project. De wieken bestaan uit een combinatie van materialen die verwerkt zijn in een hars voor het creëren van een sterke, stijve structuur. Bij de RecyclableBlades kunnen de hars, koolstofvezel, hout en andere materialen van elkaar worden gescheiden met behulp van een mild zure oplossing. Deze materialen zijn vervolgens herbruikbaar in de circulaire economie. Zo kunnen partijen het materiaal verwerken tot nieuwe koffers of televisies, zonder dat hiervoor nieuwe grondstoffen nodig zijn.

Sven Utermöhlen, CEO Wind Offshore, RWE Renewables: “Dat we in ons offshore windpark Kaskasi ’s werelds eerste recyclebare windturbinebladen onder operationele omstandigheden testen, is een belangrijke stap voor het naar een hoger niveau tillen van de duurzaamheid van windturbines. De eerste turbine die is uitgerust met Siemens Gamesa’s RecyclableBlades wekt elektriciteit op. De uitbreiding van hernieuwbare energiebronnen moet resoluut worden gestimuleerd. Snellere offshore-uitbreiding is vooral belangrijk om tegelijkertijd klimaatdoelstellingen te halen en meer energiesoevereiniteit te creëren. Wij van RWE willen hieraan bijdragen en de ingebruikname van de eerste turbine van ons Kaskasi offshore windpark is een duidelijk teken van deze intentie.”

81 meter lang

Op termijn wil RWE in zijn Kaskasi windpark meerdere turbines uitrusten met de B81 RecyclableBlades. B81 staat hierbij voor de lengte van de wieken, die 81 meter lang zijn. Het windpark bestaat op termijn uit 38 SG 8.0-167 DD windturbines, die samen 342 MW aan duurzame energie opwekken. Deze stroom levert RWE aan 400.000 Duitse huishoudens.

De RecyclableBlade-technologie is ook beschikbaar voor de 108 meter lange B108-bladen van de SG 14-222 DD offshore-windturbines en de 115 meter lange B115-bladen voor SG 14-236 DD-turbines.

Auteur: Wouter Hoeffnagel
Foto: Pixabay / Steppinstars

Brunel Solar Team vertrokken naar Sasol Solar Challenge

Het Brunel Solar Team is vertrokken naar Zuid-Afrika voor hun deelname aan de Sasol Solar Challenge. Het team is het enige Nederlandse team dat deelneemt aan deze zonnerace, die van 9 t/m 16 september op de planning staat.

Tijdens de Sasol Solar Challenge racen teams met een voertuig op zonne-energie van Johannesburg naar Kaapstad. Het gaat om een tweejaarlijkse race, waaraan teams vanuit de hele wereldwijd deelnemen. Zij rijden tijdens de achtdaagse race volledig op zonne-energie en verbruiken geen druppel brandstof.

De Sasol Solar Challenge kent een hoogteverschil van bijna 2.000 meter. Ook zijn de weersomstandigheden waarmee de deelnemende teams te maken krijgen vaak wisselend. Dit brengt extra uitdagingen met zich mee; het Brunel Solar Team omschrijft de wedstrijd als de ultieme test voor de technologie in zonneauto’s.

Tegenslagen

Het is niet voor het eerst dat het Brunel Solar Team aan de wedstrijd deelneemt. In 2014 en 2016 gingen de Nederlanders met de winst ervandoor. Het team kreeg in de jaren daarop echter flinke tegenslagen te verwerken. Zo werd het team in 2018 twee dagen voor de finish door de organisatie bestraft nadat een ziek teamlid zijn bagage in een volgauto van het Japanse team Tokai zette en in dit voertuig wilde plaatsvinden. De Japanners dienden hierover een officiële klacht in, waarna het team – toen nog het Nuon Solar Team – meer dan 100 kilometer moest inleveren op Tokai. Hiermee verloor het team zijn koppositie. Desondanks wist het team de 2018-editie te winnen.

In 2019 brandde de NunaX zonne-auto van het team – dat toen actief was onder de naam Vattenfall Solar Team – volledig uit tijdens de Bridgestone World Solar Challenge in Australië. Het voertuig vloog op de laatste dag van de wedstrijd op zo’n 300 kilometer van de finish in brand. De coureur kon het voertuig op tijd verlaten. De Sosal Solar Challenge van 2020 is niet doorgegaan in verband met de COVID-19 pandemie.

Zelfgebouwde motor

Dit jaar verschijnt het team voor het eerst met een eigen gebouwde motor aan de start van de Sosal Solar Challenge. Deze motor kan tot tweemaal zoveel vermogen leveren met hetzelfde gewicht en is efficiënter dan eerdere motoren. Het team hoopt hiermee dit jaar weer de eerste plaats in de wedstrijd te veroveren.

Door het team dat bestaat uit elf studenten uit Delft is een jaar toegewerkt naar de race. Zij zijn gedurende dit jaar begeleid door strategisch coach Marc Lammers. “Het is bijzonder om te zien hoe gemotiveerd deze studenten zijn”, zegt Lammers. “Een jaar lang zetten deze studenten hun studie stop om zich fulltime te kunnen concentreren op de race. Ieder teamlid heeft daarin zijn eigen rol. Ik vind het gaaf dat ik ook dit jaar weer de studenten heb mogen begeleiden.”

Teambuilding en prioritering

“Ik ben er trots op dat we gezamenlijk een team hebben weten te smeden dat zich uit de naad heeft gewerkt om dadelijk aan de start te verschijnen”, aldus Lammers. In verschillende sessies hielp hij met teambuilding en prioritering. Ook stond Lammers het team bij bij de keuze om met een zelf ontwikkelde motor deel te nemen. Lammers: “Hopelijk gaat dat ervoor zorgen dat we dit jaar weer als winnaar over de streep komen.”

Auteur: Wouter Hoeffnagel
Foto: Brunel Solar Team / Glasnost

BMW breidt productie van batterijmodules uit

BMW Group in Leipzig breidt de productie van batterijmodules uit. Dit doet het met de officiële ingebruikname van een tweede productielijn van batterijmodules. Het produceert de modules voor de volledig elektrische BMW i4. De eerste productielijn voor batterijmodules nam de fabriek in Leipzig in mei 2021 in gebruik. Deze levert accumodules voor de BMW iX.

“De tweede productielijn voor batterijmodules in Leipzig is belangrijk voor het leveren van de batterijcomponenten die nodig zijn om een ​​groeiend aantal geëlektrificeerde voertuigen te maken”, zegt Markus Fallböhmer, Head of Engine and E-Drive Production bij de BMW Group. De geleidelijke uitbreiding van de productie van e-componenten brengt de BMW Group steeds dichter bij zijn doel van 2030. Tegen dan zullen volledig elektrische modellen naar verwachting goed zijn voor ten minste de helft van de verkoop van de BMW Group.

Investering

De nieuwe productielijn voor batterijmodules kost ongeveer 70 miljoen euro. De uitbreiding van de productie van e-componenten leidt ook tot nieuwe banen. Tegen het einde van 2022 zullen zo’n 250 mensen werken aan de nieuwe lijn. Dit aantal komt bovenop de meer dan 700 mensen die nu al in de productie van e-componenten in Leipzig werken.

196 productiestations

De nieuwe productielijn beslaat een oppervlakte van ongeveer 4.250 m². De lijn maakt gebruik van BMW i-productieruimtes die nu leeg staan ​​na de uitfasering van de BMW i3 op 30 juni. Elke batterijmodule passeert in totaal 196 productiestations voordat deze compleet en klaar is voor verdere verwerking.

Banen veilig stellen

“De fabriek van Leipzig blijft geëlektrificeerd”, zegt een opgetogen Petra Peterhänsel, Plant Director. “Nu de productie van BMW i3 is stopgezet, kunnen we de vaardigheden en ervaring van onze medewerkers elders gebruiken. We kunnen hen veilige banen voor de lange termijn bieden”, merkte ze op. Ze voegt eraan toe dat dit de toekomstige levensvatbaarheid van de fabriek zou blijven garanderen.

Mijlpaal

Om zich voor te bereiden op de gestage toename van elektrische voertuigen, wordt de productie van e-drives in Leipzig volgend jaar nog uitgebreider en flexibeler. De komende stadia van het uitbreidingsprogramma zullen voor nog meer nieuwe banen zorgen. Een andere belangrijke mijlpaal is de productie van de opvolger van de MINI Countryman. Deze rolt vanaf 2023 van de productielijnen. Het crossover-model zal verkrijgbaar zijn met verbrandingsmotoren en een volledig elektrische aandrijving.

Van batterijcel naar hoogspanningsbatterij

De productie van hoogspanningsbatterijen is in twee fasen onder te verdelen. Enerzijds is er de moduleproductie en anderzijds is er de assemblage van hoogspanningsbatterijen. De productie van modules is een sterk geautomatiseerd proces. Daarbij ondergaan de lithium-ioncellen eerst een plasmareiniging. Hierna vindt coating plaats door een speciaal ontwikkeld systeem om een ​​optimale isolatie te garanderen. Ze worden vervolgens gecombineerd om grotere eenheden te vormen die bekend staan ​​als modules. De BMW Group betrekt zijn batterijcellen bij partners die ze produceren volgens de exacte specificaties van het bedrijf.

Voltooide batterijmodules

De voltooide batterijmodules komen vervolgens samen met de connectoren en de regel- en koelunits in een aluminium behuizing terecht. De grootte en vorm van de behuizing en het aantal gebruikte batterijmodules verschillen afhankelijk van de voertuigvariant. Zo is het mogelijk elke hoogspanningsaccu optimaal aan te passen aan de auto die hij zal aandrijven.

Productienetwerk voor e-drives

Om te voldoen aan de stijgende vraag naar productiecapaciteit voor e-drive componenten, maakt de BMW Group gebruik van een wereldwijd productienetwerk. In de eigen batterijfaciliteiten van het bedrijf. vindt de productie van de hoogspanningsbatterijen en batterijcomponenten voor het volledige assortiment geëlektrificeerde BMW- en MINI-voertuigen plaats. Dit gebeurt in Dingolfing, Leipzig en Regensburg in Duitsland, evenals in Spartanburg (VS) en Shenyang (China). Daarnaast is er een lokale productie van hoogspanningsbatterijen in Thailand, voor de fabriek in Rayong.

Competence Centre

In München exploiteert de BMW Group een e-drive proeffabriek en een Battery Cell Competence Centre. Daar vindt de analyse van de waardecreatieprocessen van batterijcellen plaats evenals verfijning van de technologieën voor de productieprocessen. Net buiten München opent de BMW Group binnenkort een Cell Manufacturing Competence Centre. Deze nieuwe faciliteit is gelegen in Parsdorf, net ten oosten van de stad. Het wordt een proeffabriek voor de productie van batterijcellen. Het zal de serieproductie van lithium-ionbatterijcellen modelleren en de haalbaarheid van hun grootschalige productie valideren, vooral met betrekking tot kwaliteit, tijd en kosten.

Elektromotoren

In Dingolfing en bij BMW Group Plant Landshut produceert de BMW Group elektromotoren in het Competence Center for E-Drive Production. De behuizing voor de sterk geïntegreerde e-drive van de vijfde generatie is gemaakt in BMW Group Plant Steyr.

Foto: BMW

Lees ook: Daimler en BMW onderzoeken samenwerking voor ontwikkeling autonome voertuigen –

Studenten TU/e ontwikkelen auto die meer CO₂ opvangt dan uitstoot

Studententeam TU/ecomotive van de TU Eindhoven heeft een duurzame elektrische personenauto ontwikkeld. Deze auto vangt tijdens het rijden meer koolstofdioxide (CO₂) op dan dat hij uitstoot. Het gaat om een prototype met de naam Zem.

Zem zuivert lucht via een speciaal filter. Door de afgevangen CO₂ op te slaan en vervolgens af te voeren, kan de auto bijdragen aan het verminderen van de opwarming van de aarde. De studenten gaan het voertuig de komende jaren verder verbeteren. Dit met als doel om uiteindelijk de volledige levenscyclus van de auto CO₂-neutraal te maken en de weg op te kunnen.

Uitstoot personenauto’s

De transportsector is een grote vervuiler en produceerde een paar jaar geleden ongeveer een kwart van de totale CO₂-uitstoot van de EU. Personenauto’s zijn verantwoordelijk voor meer dan 60 procent van deze uitstoot. Om deze uitstoot omlaag te brengen ontwierpen, ontwikkelden en bouwden 35 studenten een auto die zowel tijdens het productieproces als op de weg minder tot geen uitstoot veroorzaakt. Bovendien streeft het team naar optimale herbruikbaarheid van materialen in de toekomst.

Grote schaal

Via een speciaal filter kan de auto bij 20.000 reiskilometers per jaar 2 kilogram CO₂ afvangen. Dat wil zeggen dat tien auto’s net zoveel koolstofdioxide kunnen opslaan als een gemiddelde boom. Dat lijkt misschien niet veel, maar de totale opbrengst is aanzienlijk. Zeker als je het straks op grote schaal in elke personenauto zou toepassen, stelt het team. Er rijden immers meer dan een miljard personenauto’s op aarde rond.

Filter

Het filter waar de buitenlucht doorheen stroomt, is uniek. De studenten zijn bezig met de aanvraag van een patent voor deze innovatie. “Het is echt nog een proof-of-concept. Toch we zien wel al dat we de capaciteit van het filter in de komende jaren kunnen vergroten. Afvangen van CO₂ is een voorwaarde om de uitstoot tijdens productie en recycling te compenseren”, legt teammanager Louise de Laat uit. TU/ecomotive denkt aan een toekomst waarbij het volle filter tijdens het laden van de auto eenvoudig via de laadpaal kan worden geleegd. De auto kan momenteel 320 kilometer rijden voordat het filter vol is.

CO₂-neutraal

Software van SimaPro kan via een levenscyclusanalyse bepalen in hoeverre de levenscyclus van het voertuig – van de bouw tot het gebruik en de afterlife – CO₂-neutraal is. Verschillende innovaties dragen bij aan dit doel. Denk aan de 3D-printtechnieken die de studenten gebruiken. Onder andere de monocoque en de carrosseriepanelen zijn via 3D-printen vervaardigd. Daardoor ontstaat bijna geen restafval . Bovendien print het studententeam circulaire kunststoffen die versnipperd en hergebruikt kunnen worden voor andere projecten.

Sportief uiterlijk

De elektrische en duurzame vierwieler heeft een sportief uiterlijk. Met reden, zeggen de studenten. Want er wacht de auto-industrie een sportieve uitdaging. Wegtransport moet immers flink verduurzamen. Nikki Okkels, external relations manager bij TU/ecomotive: “Wij willen de industrie kietelen door te laten zien wat er allemaal al mogelijk is. En samenwerken. Als 35 studenten in een jaar een bijna CO₂-neutrale auto kunnen ontwerpen, ontwikkelen en bouwen, dan liggen er ook kansen en mogelijkheden voor de industrie.”

Okkels: “We roepen de industrie op om de handschoen op te pakken, en we denken uiteraard graag met ze mee. We zijn zelf ook nog niet klaar met ontwikkelen en willen komende jaren nog flinke stappen zetten. Autofabrikanten nodigen we van harte uit om eens een kijkje te komen nemen.”

Foto: Bart van Overbeeke

Ecologisch alternatief voor kartonnen wegwerpbekers

De Franse start-up AUUM heeft een compacte technologie ontwikkeld als ecologisch alternatief voor kartonnen en plastic bekers. De oplossing reinigt, desinfecteert en droogt een glas in tien seconden met slechts 2cl water en geen chemicaliën. Deze reinigingsoplossing kan in Nederland op jaarbasis een potentiele besparing opleveren van circa 3 miljard bekers.

De door AUUM ontwikkelde gepatenteerde technologie gebruikt 76 keer minder water dan de vaatwasser en genereert 58 keer minder CO2 dan de kartonnen beker. De technologie garandeert totale desinfectie zonder chemicaliën. De handeling van hergebruik is hierdoor eenvoudig. Het voorkomt daarnaast waste van karton of plastic. 120 zakelijke klanten in Frankrijk passen inmiddels de nieuwe technologie toe.

Geen afval

“Sinds de oprichting van AUUM 3 jaar geleden zijn we ervan overtuigd dat de wereld van morgen die van 0 afval zal zijn. Ons doel was de handeling van hergebruik net zo eenvoudig maken als de handeling van weggooien. Dit doen we door middel van onmiddellijke, ecologische, eenvoudige en toegankelijke reiniging. De focus lag in eerste instantie op een uitrol in Frankrijk. Nu willen we onze internationale expansie versnellen. Dit doen we onder meer met een uitrol in Nederland omdat het een veelbelovende markt is met een sterk ecologisch bewustzijn.” Aan het woord is Adrien Leblanc, Chief Expansion Officer & Founding Partner bij AUUM.

Recycling vanaf 2024

Vanaf 2024 moeten alle koffiebekertjes afwasbaar zijn of grotendeels worden gerecycled. Verschillende klanten van ISS Nederland testen op dit moment de oplossing. Zij willen het concept snel inzetten bij hun klanten voor het verbod op kartonnen bekers in werking treedt. Veel bedrijven oriënteren zich momenteel op alternatieven voor wegwerpbekers. Met AUUM is er nu een geschikte en milieuvriendelijke oplossing, die ook nog eens een betere smaakervaring oplevert dan koffieconsumptie in een wegwerpbeker.

Afvalstromen reduceren

“We zijn al een tijdje op zoek naar een oplossing om onze afvalstromen te reduceren”, zegt Douwe Driehuis, Hoofd Innovatie & Werkplekmanagement ISS Nederland. “Een grote, en in het oog springende, afvalstroom op kantoren zijn de koffiebekers. Vooruitlopend op de veranderende wetgeving hebben we de AUUM-S-oplossing geïdentificeerd als de perfecte oplossing als duurzaam alternatief voor koffiebekers. Na het succes van het concept op de Franse markt, wilden we zo snel mogelijk een partnerschap aangaan met het bedrijf AUUM. Dit omdat we deze oplossing willen kunnen bieden aan onze klanten. We zijn bijzonder enthousiast en verheugd om deze samenwerking voort te zetten.”

RWE ontvangt vergunning voor bouw elektrolyser in Eemshaven

RWE is weer een belangrijke stap dichter bij de realisatie van een elektrolyser voor de productie van groene waterstof in de Groninger Eemshaven. Dit komt omdat de provincie Groningen een volledige omgevingsvergunning heeft toegekend. Sinds 2020 ontwikkelt RWE het innovatieve project ‘Eemshydrogen’. De volgende noodzakelijke stappen om project te laten slagen zijn een spoedige aansluiting op de waterstofbackbone (ondergrondse buisleidingen) en toekenning van de benodigde subsidie.

De nog te bouwen elektrolyser heeft een vermogen van minimaal 50 megawatt. Afhankelijk van verdere regelgeving en markontwikkelingen is verdere opschaling mogelijk. De elektrolyser wordt rechtstreeks aangesloten op RWE-windpark Westereems. Hierdoor is de productie van groene waterstof verzekerd en is het ontlasten van het elektriciteitsnet mogelijk. Met de geproduceerde groene waterstof kan over de totale levensloop meer dan 250.000 ton CO2 uitstoot worden vermeden.

Groene waterstof hard nodig

De industrie moet vergroenen. Daarbij is betaalbare groene waterstof hard nodig. RWE heeft nauwe contacten met chemische bedrijven zoals Evonik die willen investeren in het verduurzamen van hun bedrijf. Robert Katzer, hoofd Strategische Marketing bij Evonik Active Oxygens: “Wij willen volledig klimaatneutraal zijn in 2040. Dit houdt in dat we fossiele brandstoffen zoals gas gaan vervangen door hernieuwbare energiebronnen zoals groene waterstof. Daarom is het belangrijk om samen met deskundige aanbieders zoals RWE de mogelijkheden te verkennen om de beschikbaarheid van groene waterstof uit te breiden.”

Bedrijfsprocessen verduurzamen

Een ander bedrijf dat groene waterstof wil inzetten is BioMCN .Het bedrijf is producent van (bio)methanol en onderdeel van OCI N.V. Ook zij willen met groene waterstof hun bedrijfsprocessen verder verduurzamen. Zo willen ze groene E-methanol produceren, voor onder andere duurzame scheepvaart. In 2020 ondertekende RWE al een intentieverklaring met OCI N.V. over de toekomstige levering van groene waterstof aan productielocatie BioMCN, als belangrijke bijdrage aan de economische haalbaarheid van het Eemshydrogen-project.

Vaart maken

Provincie Groningen verleende de omgevingsvergunning die nodig is voor de bouw van de elektrolyser. Het wil net als RWE koploper worden op het gebied van waterstof in Europa. Hynetwork Services, een 100% dochteronderneming van de N.V. Nederlandse Gasunie, is verantwoordelijk voor de zogeheten waterstofbackbone. Dit is een netwerk van ondergrondse buizen die onder andere industrieën, waterstofopslagen, productielocaties in Nederland en de ons omringende landen met elkaar verbindt.

Grijs versus groen

Er is niet alleen snelle aansluiting op de waterstofbackbone nodig. Ook moet er subsidie komen om het financiële gat tussen grijze en groene waterstof te dichten en zodoende het project economisch rendabel te maken. De overheid werkt hard aan mechanismen daarvoor. Een snelle openstelling hiervan is cruciaal voor het laten slagen van het project.

Hydrogen Valley

Noord-Nederland is door de Europese Commissie uitgeroepen tot Europa’s eerste Hydrogen Valley. RWE is vastbesloten om hier een actieve rol te spelen in de ontwikkeling van de waterstofeconomie. Het kan het Eemshavengebied ontwikkelen tot één van de meest toonaangevende energie- en waterstofhubs in Noordwest-Europa. Dit is mogelijk door slimme technieken en oplossingen te combineren. Denk daarbij aan deze elektrolyser, de bestaande RWE Eemshavencentrale en de Magnumcentrale, die eind september wordt overgenomen van Vattenfall.

600 Megawatt

Als onderdeel van de tender voor het offshore windpark Hollandse Kust West VII, wil RWE ook elektrolysers bouwen met een totale capaciteit van 600 megawatt. Zo ondersteunt RWE actief de decarbonisatie van de industrie. Tegelijkertijd geeft dit de provincie Groningen een stevige positie binnen de Nederlandse waterstofeconomie.

Definitieve investeringsbeslissing

Naar verwachting zal RWE begin volgend jaar een definitieve investeringsbeslissing nemen voor het project, waarna in 2025 de productie van groene waterstof kan beginnen. Naast het project Eemshydrogen werkt RWE ook aan de ontwikkeling van onshore en offshore waterstofprojecten. Voorbeelden zijn H2opZee, NortH2 en FUREC, die allen bijdragen aan het koolstofvrij maken van de industrie

Volvo bouwt nieuwe fabriek in Europa

Volvo Cars zal een derde productiefaciliteit in Europa openen. Daardoor is het bedrijf goed gepositioneerd om aan de aanhoudende vraag van haar klanten naar elektrische auto’s te voldoen.

De nieuwe ultramoderne fabriek zal klimaatneutraal zijn en elektrische auto’s bouwen. Dit ter ondersteuning van de ambitie om tegen 2030 volledig elektrisch en tegen 2040 klimaatneutraal te zijn. Er is gekozen voor Slowakijke als nieuwe productielocatie. Hiermee creëert Volvo Cars een Europese productiedriehoek. Het kan daardoor een groot afzetgebied bestrijken. De nieuwe fabriek is een aanvulling op de fabriek in Gent (België) in West-Europa en de fabriek in Torslanda (Zweden) in Noord-Europa.

Investering

De nieuwe faciliteit vertegenwoordigt een investering van ongeveer 1,2 miljard euro. Zij zal komen te liggen in de buurt van Kosice, in het oosten van Slowakije. Daar zal zij profiteren van een gevestigde toeleveringsketen voor de automobielsector. De nieuwe productiefaciliteit wordt namelijk de vijfde autofabriek in het land. Er zijn op deze locatie goede logistieke verbindingen met de rest van Europa en er is toegang tot een goede leveranciersbasis.

Ambitie

Volvo Cars heeft de ambitie om tegen het midden van dit decennium een jaarlijkse verkoop van 1,2 miljoen auto’s te bereiken, met verkoop in Europa, de VS en Azië. “We hebben immers een duidelijke focus om tegen 2030 een 100 procent elektrisch mobiliteitsmerk te zijn, wat in lijn is met ons doel,” zei Jim Rowan, chief executive bij Volvo Cars. “Uitbreiding in Europa, onze grootste verkoopregio, is van cruciaal belang voor onze verschuiving naar elektrificatie en voortdurende groei. Ik ben daarom erg blij dat we onze Volvo Cars-productie kunnen uitbreiden naar Slowakije. En ik kijk ernaar uit om nieuwe collega’s en partners te verwelkomen op de reis die voor ons ligt.”

Start bouw

De start van de bouw van de fabriek in Kosice is gepland voor 2023. Daarna volgt de installatie van de productielijnen. Deze staan gepland voor 2024. Tot slot is de serieproductie van de volgende generatie, zuiver elektrische Volvo’s, gepland voor 2026.

Klimaatneutrale energie

In lijn met Volvo Cars’ ambitie om tegen 2025 klimaatneutraal te produceren, zal de fabriek uitsluitend klimaatneutrale energie gebruiken. De fabriek zal ook worden ontworpen om toonaangevend te zijn op het gebied van duurzame en efficiënte productie van elektrische premiumauto’s met een geoptimaliseerde lay-out en logistieke stroom.

250.000 auto’s per jaar

De fabriek is ontworpen om tot 250.000 auto’s per jaar te produceren. Naar verwachting zal het enkele duizenden nieuwe banen in de regio opleveren. De locatie maakt ook verdere uitbreiding van de fabriek in de toekomst mogelijk.

Bijna 60 jaar

De vestiging van de Kosice-fabriek is de eerste nieuwe Europese productielocatie voor Volvo Cars in bijna 60 jaar. De fabriek in Torslanda werd in 1964 geopend, terwijl de fabriek in Gent een jaar later volgde. Samen kunnen deze faciliteiten 600.000 auto’s per jaar produceren.

Concurrentievoordeel

“Ik waardeer het dat Volvo Cars heeft besloten zijn nieuwe fabriek in Slowakije te bouwen. De nieuwe Volvo Cars-fabriek is belangrijk voor ons omdat ze de sociale en economische situatie in de regio zal verbeteren en uitsluitend elektrische auto’s zal produceren. Dat biedt de Slowaakse auto-industrie een concurrentievoordeel in het nieuwe ecologische tijdperk,” aldus de premier van de Slowaakse republiek, Eduard Heger.

Werkgelegenheid

“Persoonlijk ben ik zeer verheugd dat Slowakije is geslaagd in de competitie voor deze mega-investering. Het zal zorgen voor ontwikkeling en veel banen in het oostelijk deel van Slowakije aangezien het zal leiden tot veel directe en indirecte werkgelegenheid,” zei de minister van Economie van de Slowaakse republiek, Richard Sulik.

Foto’s: Volvo Cars

Zal slot op stroomnet Limburg en Noord-Brabant leiden tot congestiemanagement?

Het kwam al voorbij in diverse algemene media. In Limburg en Noord-Brabant komt een voorlopige stop voor nieuwe bedrijven en instanties die een aansluiting willen op het elektriciteitsnet, zowel voor afname als opwek van elektriciteit. Ook voor bestaande bedrijven die een zwaardere aansluiting willen, is geen ruimte meer. Maar hoe nu verder? TenneT legt uit waar ze de komende tijd in zullen investeren.

Het hoogspanningsnet in Limburg en Noord-Brabant zit nagenoeg aan de maximale capaciteit. Dit komt door de snelgroeiende vraag naar elektriciteit. Denk aan de industriële elektrificatie, grootschalige batterijsystemen en de verduurzaming van mobiliteit (laadpalen) en gebouwde omgeving (warmtepompen).

Twee miljard euro

Landelijk netbeheerder TenneT gaat de komende tien jaar twee miljard euro investeren om de capaciteit van het netwerk structureel te vergroten. Tegelijkertijd start de netbeheerder een onderzoek. Het wil nagaan welke mogelijkheden er zijn om met andere oplossingen versneld meer aansluitruimte te creëren. TenneT heeft hierover een formele melding gedaan bij de ACM, de toezichthouder op de energiemarkt.

Keuzes maken

Maarten Abbenhuis, COO TenneT: “De economische ontwikkelingen en verduurzaming gaan onverminderd in een hoog tempo door. Dit vraagt steeds meer van de elektriciteitsnetten, die hier oorspronkelijk niet op zijn ontworpen. Daarom breiden we de netten de komende jaren fors uit. We kunnen echter niet alles tegelijk en zullen samen met het Rijk en de provincies keuzes moeten maken waar we prioriteit aan geven. Ook zetten we slimme oplossingen in om versneld extra ruimte te creëren, bijvoorbeeld door met klanten afspraken te maken om het net te ontlasten als de capaciteit schaars is.”

Snelgroeiende vraag naar capaciteit

De snelle ontwikkeling van het aantal warmtepompen, laadpalen, nieuwe bedrijven en de verduurzamingsinitiatieven van de industrie leidt tot een explosief stijgende vraag naar capaciteit van het elektriciteitsnet. De laatste maanden is er in Noord-Brabant en Limburg voor ruim 800 megawatt aan nieuwe verzoeken bijgekomen. Dit is vergelijkbaar met vier keer het vermogen van de stad ’s Hertogenbosch. Het uitbreiden van de netten is in volle gang. Maar dat neemt veel tijd in beslag. Dit komt onder meer vanwege de zoektocht naar geschikte locaties en lange vergunningsprocedures. Nog een pijnpunt is dat er maar een beperkt aantal medewerkers zijn om al het werk voor te bereiden en uit te voeren.

Gevolgen voor de maatschappij

Deze ontwikkeling leidt inmiddels tot knelpunten in het hoogspanningsnet van beide provincies. Dit is de aanleiding om een voorlopige stop af te kondigen voor bedrijven die een nieuwe aansluiting willen. Dit geldt zowel voor afname als opwek van elektriciteit. Hierdoor komen aanvragen van grootzakelijke klanten voor een nieuwe of zwaardere aansluiting op het elektriciteitsnet op de wachtlijst. Aansluiting is pas mogelijk als er extra netcapaciteit bij komt.

Geen gevolgen voor kleinverbruikers en woningbouw

Voor kleinverbruikers (zoals particulieren) en woningbouw heeft dit geen gevolgen. Bij de berekeningen rondom de netcapaciteit houdt men rekening met een groei van de huidige afname. Daar vallen ook nieuwbouwwoningen onder, of particulieren die een zwaardere aansluiting willen. Particulieren die zonnepanelen willen leggen, kunnen dat ook blijven doen. De transportbeperkingen voor opwekkers gelden alleen voor grootschalige zon- of windprojecten.

Investeringen in Noord-Brabant

Om de capaciteit op het net te vergroten, investeert TenneT de komende tien jaar ongeveer twee miljard euro in beide provincies. Zo wordt de bestaande 380kV verbinding (elektriciteitssnelweg) tussen Geertruidenberg en Maasbracht versterkt om meer elektriciteit te transporteren. In Noord-Brabant wordt er gewerkt aan nieuwe hoogspanningsstations in onder meer Halsteren, Boxmeer en Tilburg.

Investeringen in Limburg

In Limburg wordt onder meer gewerkt aan netversterkingen in de regio Graetheide, Born en Lutterade. Deze uitbreidingen zijn in voorbereiding. Ze zullen komende jaren worden gerealiseerd en fasegewijs in gebruik worden genomen. Ondertussen blijft ook Enexis Netbeheer de komende jaren investeren om de lagergelegen netdelen gereed te maken voor het energiesysteem van de toekomst.

Congestiemanagement

TenneT zet ook in op andere oplossingen om het bestaande net intensiever te benutten en sneller extra capaciteit te creëren. Een van de mogelijkheden is het inzetten van congestiemanagement. Dit is een marktmechanisme waarbij aangesloten partijen tegen betaling minder gebruik maken van het elektriciteitsnet. Daardoor ontstaat er weer extra capaciteit. TenneT onderzoekt dit komende periode. De resultaten van het reeds lopende onderzoek naar teruglevering worden in september verwacht. Het onderzoek naar afname aan het eind van dit jaar.

Zonneauto Lightyear 0 gaat in productie

Lightyear heeft zijn productie-auto Lightyear 0 voorgesteld. Na zes jaar onderzoek en ontwikkeling, ontwerpen, engineering, prototypes en testen gaat deze zonneauto dit najaar in productie.

Met Lightyear 0 biedt het bedrijf een nieuwe toekomst. Een toekomst voor automobilisten die de vrijheid van mobiliteit willen combineren met de geruststelling van duurzame energie. Lightyear’s medeoprichter en CEO Lex Hoefsloot: “In 2016 hadden we alleen een idee. Drie jaar later hadden we een prototype. Nu, na zes jaar testen, itereren, (her)ontwerpen en talloze obstakels, is Lightyear 0 het bewijs dat het onmogelijke daadwerkelijk mogelijk is.”

Dubbel gebogen zonnepanelen

De Lightyear 0 is uitgerust met vijf vierkante meter gepatenteerde, dubbel gebogen zonnepanelen. Hierdoor kan het voertuig zichzelf opladen tijdens het woon-werkverkeer. Of wanneer de auto gewoon buiten geparkeerd staat. In optimale omstandigheden kan de Lightyear 0 zichzelf op die manier van energie voorzien met een actieradius van 70 kilometer per dag. Dit is bovenop de geschatte 625 kilometer actieradius via de accu.

Maandenlang zonder oplader

Door een opbrengst tot 11.000 zonnekilometers per jaar kunnen automobilisten die de Lightyear 0 gebruiken voor hun dagelijkse woon-werkverkeer (35 kilometer) in de zomer maandenlang rijden voordat ze aan een oplader of stopcontact moeten. In Nederland zou dat twee maanden zijn en in zonnige landen als Spanje of Portugal maar liefst zeven maanden.

Nieuwe architectuur

Lightyear 0 vindt het wiel opnieuw uit wat betreft de architectuur van elektrische auto’s. De vier in-wheel motoren maken het de meest efficiënte elektrische aandrijflijn die vandaag beschikbaar is. Met een energieverbruik van 10,5 kWh per 100 kilometer (bij 110 km/u) is het de meest efficiënte elektrische auto. De luchtweerstandscoëfficiënt is minder dan 0,19. Het is daarmee de meest aerodynamische gezinsauto tot nu toe.

Gewicht

Naast de aerodynamica is ook het gewicht van de auto van invloed op de efficiëntie. Lightyear 0 is een elektrische auto van vijf  meter lang, maar weegt in totaal slechts 1.575 kilogram. De kracht van het holistische ontwerp wordt duidelijk in de praktijk. Bij snelwegsnelheden (110 km/u) kan de Lightyear 0 560 kilometer achter elkaar rijden.

Minimalisme, duurzaamheid en comfort

Vanaf de oorsprong heeft Lightyear ernaar gestreefd een auto te ontwikkelen die de druk op de planeet en op de automobilist elimineert. Daarom is bij elk ontwerpdetail rekening gehouden met minimalisme, duurzaamheid en comfort. Het gestroomlijnde dashboard heeft een 10,1-inch touchscreen infotainment systeem. Het maakt cloud gebaseerde updates mogelijk. Het interieur is volledig samengesteld uit veganistische en natuurlijke materialen. Denk aan onder meer ecologische microfiber suède zittingen en rotan palm detaillering.

Productie start dit najaar

De productie van de Lightyear 0 begint dit najaar. De eerste auto wordt in november geleverd. Lightyear bereidt zich voor om de eerste zonnewagens op de weg te brengen. Het heeft er daarom voor gekozen om zijn eerste auto officieel voor te stellen met een naam die overeenkomt met de reis. Lightyear 0 de auto die de weg baant voor een nieuw tijdperk van schone mobiliteit.

250.000 euro

Er zullen maximaal 946 Lightyear 0’s worden geproduceerd. Dit voor een bedrag van 250.000 euro. Hiermee kan de nieuwe vorm van mobiliteit effectief op de markt worden geïntroduceerd. Hierna zal Lightyear komen met een volgende model. Deze wordt ontworpen voor massaproductie met een prijskaartje vanaf 30.000 euro. De productie ervan staat gepland voor eind 2024, begin 2025.

Foto en bron: Lightyear